近日，在该矿锚网厂，智能焊接机器人安装调试工作顺利结束，正式“上岗”作业。据悉，榆树井煤矿自主研发的《矿用 H 型钢筋梯智能焊接生产线》项目，获得山东省第六届智能制造（工业4.0）创新创业大赛二等奖，并被列入鄂尔多斯市市重点研发项目，经过一段时间的调试与改进，近期终于“上岗”了，整个机器人由焊机、焊枪、机械臂、清枪站、变位机组成，外观为垂直多关节形态，具有工作速度快、定位精度高、加工质量优等特点。它的成功应用，解决了矿井钢筋梯焊接问题，填补了榆树井煤矿机械制造设备智能化装备的空白，标志着矿井机械生产加工已由依赖人工到机械化、再到人工智能化的深刻转变。

电焊工余占龙是该矿机修支护厂的焊接大拿，只见他手持遥控器，轻轻拨动按钮，接到指令的机器人随即开始焊接作业。

“以前焊接作业时，要佩戴好厚重的防护用品，一手护罩，一手焊枪，站在地上，一干就是将近3个多小时。”余占龙告诉笔者，焊接机器人的上岗”彻底的解放了劳动力，如今他站在一旁，手拿遥控器，轻轻松松就可以完成焊接任务。

除了降低劳动强度外，在工作效率和焊接质量上，焊接机器人相比人工焊接具有明显优势。

“只要给机器人设定好焊接参数和运动轨迹，轻轻按动按钮，它就会自动寻位、焊接、清理焊枪，并且精确重复焊接动作。原来需要9分钟焊接完成的钢筋梯，现在仅需3分钟即可完成，工作效率比人工提高3倍。”该矿机修支护厂厂长宋德堂介绍到。

此外，焊接机器人焊接时，每个焊缝的焊接参数精准设定，避免了焊接电流、电压波动，焊接过程均匀稳定，焊接质量自然有所保障。

“这台机器人主要用于钢筋梯的焊接作业，它的投用既降低了职工劳动强度又极大的提高了工作效率，让职工尝到了智能化建设的甜头。”该矿职员刘统申介绍。

近年来，榆树井煤矿深入实施创新驱动发展战略，坚定“机械化换人、自动化减人、智能化无人”发展方向，以创建国家智能化示范矿井目标，持续创新管理模式，不断加大创新研发投入，加强与高校及科研院所合作，先后打造劳模创新工作室、大学生创新团队等系列创新平台，实施技术难题悬赏制度，在科技创新奖励上“不疼钱”，激发全员创新活力，以创新驱动加快推动企业高质量发展。