恒坤化工面对严峻的市场形势，公司上下目标一致、步调一致、协同发力，千方百计激发每一个人降成本的主观能动性，多措并举挖掘系统潜在的效益增长点，形成了多点开花、齐头并进的降本增效新局面。

双线运行 优存促增亮点纷呈

恒坤化工围绕生产检修两条主线做好生产经营组织，通过优化存量、促进增量，寻求生产经营新突破，激发降本增效新活力。

检修组织遵循保质节时的原则，创新“柔性运维”模式，实现了低成本、高效率的预期目标。完成了2#、3#螺杆空压机拆机检修，通过优化压力调节曲线，确保排气压力稳定在±0.2bar偏差内，可延长使用寿命8000小时以上。同时，生产组织全面落实“以效定销、以销定产”工作要求，构建精益生产体系。通过测定焦炉生产不同时间段内的CO2含量，核定2#焦炉串漏率6.2%，为后续焦炉检修提供数据支撑；实时监测脱硫脱硝系统各项参数，动态调整脱硫塔床层和喷水量，消石灰反应率提高20%，节省消石灰36吨/月。

创新驱动 生产指标屡创新高

面对科技成果层出不穷、各行各业迭代升级的新局面，公司以学习型团队建设和人才梯队建设为抓手，引导干部职工积极拥抱DeepSeek等AI新技术，用创新创造为降本增效工作注入新动能。

积极构建“源头控制、过程监管、终端负责”的质量管理长效机制，充分发挥“数智+人工”双管控模式，将水分测定仪安装至备九机头，并做好进厂煤320批次、焦炭308批次、硫酸等原辅材料69车次检测化验，卸车抽检合格率均为100%；全力推进质量管理体系认证审核，安排专人全程协同配合专家开展各类审查，历时5天顺利通过认证审核，为公司后续提质管理创造条件，提高了企业综合实力。

“我们运用先进算法和大数据模型，对生产全过程、全方位进行动态检测与数据分析，并提供科学决策。”该公司副经理边刚说到。他们根据实时电价信息和生产任务，灵活调整生产设备的运行时间，将高耗能设备尽量安排在谷段和平段运行，有效避开用电高峰。与此同时积极开展工艺技术革新，利用废旧离心泵拆卸重组后投用，节支1.7万元、完成硫膏变废为宝，由固废转化为产品销售，实现由“亏”转“盈”，预计创效485万元/年。

面对复杂多变的市场形势，恒坤化工全体干部职工积极响应降本增效号召，以高度的使命感和责任感，坚持向技术创新要效益，不断提升生产现场安全性和稳定性，进一步解锁降本增效“隐藏关卡”。